Apparatuur voor de productie van brandstofbriketten

Brandstofbriketten zijn een speciaal soort brandstof die geleidelijk aan populariteit wint. Pellets worden gebruikt voor het verwarmen van particuliere gebouwen en industriële gebouwen. De producten zijn aantrekkelijk vanwege hun betaalbare prijs en uitstekende prestatiekenmerken. Het is de moeite waard om de kenmerken van de vervaardiging van briketten en soorten apparatuur nader te bekijken.

Om te beginnen is het de moeite waard om uit te zoeken wat Eurowoods zijn. Dit is een absoluut milieuvriendelijke brandstof, waarvan het materiaal wordt gebruikt:

• houtkapafval, waaronder zaagsel, kleine spaanders, schors en gebladerte, gebruiken ook vaak naalden die zijn overgebleven van houtbewerking;
• afval van bedrijven die landbouwproducten verwerken;
• stro, riet, kleine fracties veengrond;
• vogelpoep, die 1-2 keer per seizoen in grote hoeveelheden wordt gevormd.

De voordelen van de verbeterde brandstof zijn onder meer een laag asgehalte, een lange levensduur en een verlaging van de uitstoot van kooldioxide met ongeveer 10-15 keer. De productie van brandstofbriketten is een gemoderniseerd technologisch proces, waardoor het mogelijk is om deeltjes aan elkaar te lijmen.

1. Eerst wordt de grondstof grondig gereinigd, waarbij onzuiverheden worden verwijderd. Ook in dit stadium wordt het voorlopige breken van houtafval tot kleine deeltjes uitgevoerd.
2. Vervolgens wordt het materiaal gedroogd. Het is belangrijk om de vochtigheidswaarde te verlagen tot 8-12% om het gewenste resultaat te krijgen.
3. Het afval wordt opnieuw vermalen om nog fijnere fracties te verkrijgen, die gemakkelijker te comprimeren zijn.
4. De vierde fase omvat de verwerking van grondstoffen met stoom om de vochtindex tot bepaalde waarden te verhogen.
5. Pas daarna beginnen ze het materiaal te persen met behulp van extruders - speciale installaties.
6. Vervolgens worden de afgewerkte briketten afgekoeld en wordt het voltooide drogen uitgevoerd.

De laatste fase bestaat uit het verpakken van de resulterende producten.

Nu meer over de extruder. Dit is een machine waarmee het mogelijk is om het, door zacht te worden of te smelten, de gewenste vorm te geven. Het proces is de extrusie van de samengeperste massa door de voorziene gaten.

De belangrijkste structurele elementen van de pers worden hieronder opgesomd.

1. Mixer. Zorgt voor een effectieve menging van verschillende soorten grondstoffen en stelt u in staat een homogeen mengsel te krijgen.
2. Matrix. Met zijn hulp is het mogelijk om de grondstof de gewenste vorm te geven.
3. Pons. Het oefent druk uit op het oorspronkelijke mengsel.
4. Een werkend mechanisme voorzien van een aandrijving. Het is noodzakelijk om elektrische energie om te zetten in mechanische energie, wat een compressiekracht is.
5. Stanina. De basis waarop de rest van de structurele elementen staan.

De extruder bevat ook een behuizing, een verwarmingselement, een schroef en een kop voor het vormen van briketten met een bepaalde vorm.

Fabrikanten produceren verschillende soorten machines voor de productie van brandstofbriketten. Volgens het werkingsprincipe zijn de eenheden verdeeld in twee typen.

1. Intermitterende briketinstallaties. In dit geval herhaalt de apparatuur dezelfde cyclus: het laadt grondstoffen, comprimeert en laat het eindproduct uit de matrijs los. Het aantal herhalingen is niet beperkt.
2. Continue actie. Extruders behoren tot deze categorie. Het productieproces van briketten vindt plaats door toevoeging van grondstoffen aan de installatie, gevolgd door extrusie van het product. Ook is de apparatuur verantwoordelijk voor het snijden van de staven.

Op hun beurt zijn extruders ook onderverdeeld in verschillende groepen.

Deze minipersen vertegenwoordigen een eenvoudige structuur van stalen elementen, waaronder:

• Persformulier;
• ondersteunend deel;
• zuiger;
• handvat.

Indien nodig kan een dergelijke extruder zelf worden samengesteld. De voordelen van de apparatuur zijn onder meer het lichte gewicht en het gemak van transport. Het apparaat is meer geschikt om met kleine volumes te werken.

Ze onderscheiden zich door de aanwezigheid van een zuigerpomp, waardoor het mogelijk is om de prestaties van de installatie aan te passen. Het ontwerp omvat ook een elektromotor en een tank met hydraulische olie. Eigenschappen van de machines:

• discontinue methode voor het produceren van briketten;
• het creëren van een inspanning om steenkool of andere grondstoffen te persen door olie in een speciale holte te pompen;
• hoge specifieke druk - tot 1500 kg / cm2.

Om briketten te verkrijgen, wordt de grondstof in vooraf berekende porties in de pers geladen. Na compressie geeft de machine afgewerkte pellets vrij. Het belangrijkste voordeel van de hydraulische machine zijn de lage kosten. Fabrikanten merken ook de mogelijkheid op om briketten in de vorm van bakstenen te maken, wat het transport en de opslag van het materiaal aanzienlijk vereenvoudigt. Onder de minnen is er een kleine uitvoering.

Ontworpen voor de vorming van briketten volgens het principe van impactextrusie. Het ontwerp van de pers omvat een zuiger die horizontaal in een pomp in de vorm van een cilinder is geplaatst. De belangrijkste parameters van dergelijke eenheden:

• de methode om het materiaal te maken is continu;
• werklichaam - een krukas uitgerust met een drijfstang;
• maximale druk - 2500 kg / cm2.

De apparatuur behoort qua kosten tot de categorie installaties van het middensegment. Tegelijkertijd vertoont de machine uitstekende prestaties, is in staat om met grote hoeveelheden grondstoffen te werken.

Een aparte categorie zijn schroefextruders, waardoor het mogelijk is om een ​​continue stroom van productie van briketten te organiseren. Een roterende vijzel fungeert als een werklichaam in de machine en de maximale drukindicator bereikt 3000 kg / cm2.

De pers is gebaseerd op het extrusieprincipe:

1. de vijzel comprimeert het mengsel;
2. componenten worden geëxtrudeerd in een speciaal gat - een matrijs;
3. de conische vorm van het kanaal zorgt voor de nodige compressie van de grondstof en vormt een briket.

Een soortgelijke actie wordt gerealiseerd tijdens het drijven van een wig in de sleuf. De pluspunten van schroefmachines zijn:

• productie van briketten met hoge dichtheid, waardoor een lange verbranding en een grotere warmteoverdracht van het materiaal kan worden bereikt;
• verhoogde productiviteit, waardoor het mogelijk is om meer briketten per tijdseenheid te verkrijgen dan op een hydraulisch apparaat;
• een betrouwbare blokvorm - een 6-zijdige doorsnede met een doorgaand gat in het midden, die zorgt voor luchtstroom naar de binnenste lagen.

Het enige nadeel van de installatie is de hoge prijs.

De markt voor apparatuur voor de productie van Eurobrandstofhout wordt vertegenwoordigd door een breed scala aan extruders. Daarom is het niet altijd eenvoudig om te beslissen welk model het meest optimaal is voor een betrouwbaar en snel proces. Bij het kopen van een pers moet u rekening houden met de volgende punten.

1. Motorkracht. Het hangt direct af van de capaciteit van de doorvoerhendel van de stroomonderbreker, die zich bij de ingang van het huis bevindt, en wordt ook bepaald door de doorsnede van de kabels. De beste optie zijn vijzelunits: ze hebben de maximale prestatie-indicator.
2. Dimensies. Kleine installaties zijn geschikt voor thuisgebruik, u kunt de voorkeur geven aan een handextruder.
3. De hoeveelheid geproduceerde grondstoffen. Als een continue productie van briketten is gepland, moet de voorkeur worden gegeven aan grote eenheden met een hoog prestatievermogen. Voor thuisgebruik zijn handmatige installaties geschikt, geschikt voor de vorming van een klein aantal blanco's.

Een machine kopen voor Eurowood vraagt ​​om een ​​zorgvuldige aanpak. Bovendien is het de moeite waard om de fabrikant en kenmerken te overwegen. Negeer de beoordelingen van mensen die de gekochte apparatuur al hebben gebruikt niet. Experts raden af ​​om op de prijs te letten, omdat deze niet bepalend is.

Brandstofbriketten worden gemaakt van verschillende soorten houtafval, maar ook van residuen van biologische oorsprong.

Een complete productielijn omvat, naast extruders, een aantal extra installaties die elk verantwoordelijk zijn voor een specifieke fase.

De volgende apparaten worden ook gebruikt voor de productie van hoogwaardige eurodrops.

• Brekers en versnipperaars. Meestal toepasbaar als het gaat om de vorming van briketten uit stro, houtafval. Dergelijke installaties zijn gericht op het grondig breken van grondstoffen. Hoe fijner de deeltjes zijn, hoe dichter de briket zal zijn, wat betekent dat de prestatie ook hoger zal zijn.

• Kalibrators. Met hun hulp worden deeltjes van de vereiste grootte uitgezeefd, die vervolgens worden gebruikt voor de vervaardiging van briketten. De rest van de grondstoffen die de selectie niet hebben doorstaan, worden opgestuurd voor verdere verwerking.

• Droogkamers. Alles is hier eenvoudig: de grondstof is gevuld met vocht en na het pletten moet ervoor worden gezorgd dat het vochtgehalte van het hout wordt verminderd. Dit is de enige manier om het werk van de briket te verbeteren. Opgemerkt moet worden dat droogkamers zowel voor als na het malen van de grondstoffen worden gebruikt. Hoe droger de briket is, hoe beter de eigenschappen zullen zijn. Bij de meeste instellingen kunt u de parameters aanpassen.

• Briketten machine. Met andere woorden een extruder, die is onderverdeeld in verschillende typen. Afhankelijk van het type apparatuur dat wordt gebruikt, verschilt niet alleen de uiteindelijke vorm van de briket, maar ook de kenmerken ervan. Moderne modellen verhogen de temperatuur in de kamer, waardoor een warmtebehandeling van grondstoffen wordt uitgevoerd om een ​​beschermende schaal te vormen.

• Installatie van verpakkingen. Het wordt in de laatste fase in het werk opgenomen. Eurowood wordt in cellofaan geplaatst om vocht in de eindproducten te voorkomen en zo de houdbaarheid te verlengen.

Om het gewenste resultaat te bereiken, is het bovendien de moeite waard om te voorzien in de aankoop van bevestigingsmaterialen en andere elementen van de toekomstige structuur. Voordat u de benodigde goederen koopt, is het raadzaam om het diagram van de toekomstige machine te bestuderen, dat gemakkelijk op het netwerk te vinden is. Laten we de belangrijkste stadia van modernisering opsommen.

1. Als basis worden kanalen gebruikt, die aan elkaar zijn gelast. Rekken zijn hoeken 100x100.
2. De vormmatrijs is meestal gemaakt van dikwandige stalen buis. De diameter wordt bepaald op basis van de grootte van de producten die gepland zijn om te worden vervaardigd. Bovendien zijn er gaten met een diameter van 4-5 mm in de buis aangebracht om de tijdige onttrekking van water tijdens het comprimeren te organiseren.
3. Aan de matrix is ​​een verwijderbare bodem bevestigd, die later zal worden gebruikt om de afgewerkte briketten te verwijderen.
4. De kolf is gevormd uit een buis met een diameter van 30 mm, die bovendien is uitgerust met een pons. Het andere uiteinde van de buis is gemonteerd in een hydraulisch mechanisme.

Roer het mengsel grondig in de matrix voordat u de apparatuur laadt.Een zelfgemaakte trommel, die is gemaakt van plaatstaal, helpt hierbij. Je kunt ook een bestaande trommel uit de wasmachine gebruiken.

Eindelijk, de laatste fase is de montage van de lade met daaropvolgende installatie. Met dergelijke apparatuur kan natuurlijk niet de maximale dichtheid van Eurowood worden bereikt. Maar de installatie zal de taak snel aan.