Hoe wordt multiplex gemaakt?

Multiplex kan zonder overdrijving worden beschouwd als een van de meest populaire en gevraagde materialen over de hele wereld. Het grote voordeel is dat het zelfs zonder complexe fabrieksapparatuur perfect kan worden verwerkt. - bijna elke bekwame eigenaar kan ermee werken. U moet op de hoogte zijn van de kenmerken van het product en de productiemethoden.

Uit onervarenheid denken veel mensen dat multiplex een soort uniforme materiaalstandaard is, maar in feite kan het verschillen, afhankelijk van de productiemethode en het nuttige doel. Dit materiaal wordt geclassificeerd volgens het type verwerking.

• FC... Dergelijke platen zijn bestand tegen vocht. De multiplexlagen worden bij elkaar gehouden door ureumlijmen. De toepassing van de platen is zeer breed: van ondervloeren voor vloeren in drukbelopen ruimtes tot wandbekleding in gebouwen, de productie van meubels en dozen.
• FSF... Een soort materiaal met een nog hogere vochtbestendigheid, die wordt bereikt dankzij de fenol-formaldehydelijm. FSF is een betrouwbaarder en duurzamer product dat zelfs geschikt is voor dakwerkzaamheden.
• FBS. Dergelijk multiplex wordt gemaakt door hout te impregneren met een speciale hars die kan oplossen in alcohol. Een dergelijke verwerking draagt ​​niet alleen bij aan het verbeteren van de vochtbestendige eigenschappen van de plaat, maar ook aan de immuniteit voor extreme temperaturen. FBS kan niet onbrandbaar worden genoemd, maar is beter bestand tegen vuur dan de hierboven beschreven "familieleden".
• FBA... Een uitstekende keuze voor diegenen die om de ecologie van het milieu geven: de productie maakt gebruik van veilige lijm op albumine en caseïne. Natuurlijke materialen creëren echter een merkbaar nadeel: dergelijk triplex is bang voor vocht.
• BV... In alle opzichten is het vergelijkbaar met FBS, maar enigszins inferieur qua vochtbestendigheid.
• FOF... Dezelfde FSF, maar aan de buitenkant beplakt met heel dik papier, dat geïmpregneerd is met hars.

En ook multiplexplaten worden geclassificeerd op basis van de aanwezigheid van defecten op het fineer waaruit het materiaal is gemaakt. Hiervoor worden Romeinse cijfers van I tot IV gebruikt, waarbij I-klasse de beste is en met het minimum aantal defecten, en klasse IV zorgt voor continue dekking met fouten, op voorwaarde dat het randreliëf niet groter is dan 5 mm. Tegelijkertijd maken veel fabrikanten voor geconfronteerd werk en om geld te besparen de ene kant merkbaar beter en gelijkmatiger dan de andere. In dit geval wordt het cijfer aangegeven met een fractioneel getal, bijvoorbeeld 2/4, waarbij de ene kant graad II is en de andere gebreken heeft.

Hoewel de verwerking van multiplex geen grote hoeveelheid geavanceerde apparatuur vereist (en daarom wordt het materiaal veel gebruikt door ambachtslieden thuis), is de productie van dergelijke platen technologisch veel gecompliceerder. Het proces maakt gebruik van een groot aantal verschillende tools:

• kalibratiemachines en reiniging van houtgrondstoffen, verschillende trimunits en soms speciale baden, als het hout eerst moet worden verzacht;

• automatische machines voor het schillen, gebruikt voor het snijden van hout tot fineer;

• speciale messen, inclusief het guillotine-type, waardoor de fineerband in fragmenten van de vereiste lengte wordt gesneden in overeenstemming met de grootte van het toekomstige vel, en de huidige machines kunnen dergelijke stukken niet alleen snijden, maar ook onafhankelijk stapelen;

• tunnel droger - het is noodzakelijk dat het houtfineer correct droogt, zonder te vervormen tijdens het droogproces;

• lijm productie-eenheid:, die in de meeste moderne aanpassingen niet alleen de lijm kneedt, maar ook op het fineeroppervlak aanbrengt;

• lijmmachines - lijn het fineer uit volgens de afmetingen en vorm van het toekomstige blad, bedek de lagen achtereenvolgens met lijm en breng ze op elkaar aan;

• persmachines - in de meeste industrieën worden warme en koude persen afzonderlijk gebruikt;

• montage apparatuur - hiermee kunt u het overtollige materiaal verwijderen, zodat de bijna afgewerkte plaat volledig in overeenstemming is met de opgegeven lengte en breedte;

• diverse apparatuur voor eventuele nabewerking - alleen gebruikt als een ongebruikelijk vel nodig is, bijvoorbeeld geperforeerd of een speciale kleur.

Multiplexproductietechnologie bestaat uit vele opeenvolgende stappen die kunnen worden beheerst door de inspanningen van een relatief kleine onderneming. Laten we eens nader bekijken hoe ronde en relatief dunne stammen veranderen in vlakke platen van vrij groot formaat.

Multiplexgrondstoffen zijn verre van het laatste belang in de vraag hoe hoogwaardig het blad zal worden. Elke gebruikte houtsoort heeft zijn eigen prestatiekenmerken, dus verschillende materialen zijn gemaakt van verschillende houtsoorten.

Misschien, de optimale oplossing voor de productie van multiplexplaten - Niet voor niets worden veel fabrikanten geroemd om hun berkenproducten. Dergelijk hout is zeer dicht en duurzaam; zelfs een dun fineer breekt of barst er niet in.

Als het materiaal bedoeld is om buiten te worden gebruikt en het onvermijdelijk wordt blootgesteld aan regelmatige blootstelling aan een grote hoeveelheid vocht en extreme temperaturen, dan zal elzenfineer, dat perfect bestand is tegen uitdrogen, van pas komen. Dergelijke grondstoffen vervormen niet, ongeacht de weersomstandigheden. Tegelijkertijd is elzenhout vrij duur, dus multiplex dat ervan in zijn pure vorm is gemaakt, is nauwelijks te vinden.

Dergelijk hout is goed omdat het vrij vaak wordt gevonden, zelfs in die regio's waar geen dichte bossen zijn, terwijl lindefineer qua eigenschappen vergelijkbaar is met de hierboven beschreven variëteiten.

Tussen coniferen de meest voorkomende dennen en sparren worden als het meest geschikt beschouwd voor de productie van multiplexplaten, hoewel spar, ceder en lariks soms ook worden gebruikt. Als we het hebben over de kwaliteit van hout, worden naaldvariëteiten meestal bekritiseerd: in boomstammen verschillen jaarringen inhomogeniteit, daarom scheurt en schilt het fineer vaak ongelijk, wat vooral de "zonde" van dennen is. Deze structuur van multiplex maakt het voorspelbaar minder duurzaam, maar het product is nog steeds aantrekkelijk in gevallen waar geen zware belasting op de structuur wordt verwacht. Dit triplex weegt veel minder en is makkelijker te vervoeren.

Elke houtsoort heeft zowel voor- als nadelen. Om het probleem op te lossen, maken veel moderne fabrikanten een enkele plaat van verschillende houtsoorten, afwisselende lagen fineer.

Een bedrijf met een volledige cyclus koopt zelden fineer om het te lijmen - verwerking begint met logboeken. Allereerst worden dergelijke grondstoffen op een speciale geautomatiseerde lijn van schors ontdaan en knopen afgesneden. Daarna wordt de stam in fragmenten gesneden die handig zijn voor latere fineren.

Tijdens het leveringsproces kan het hout een ongelijkmatig vochtgehalte krijgen en wordt het fineer ongelijk gesneden. Om het probleem te vermijden, stukken hout worden in baden met water gedrenkt, waaraan stoffen worden toegevoegd die de nuttige eigenschappen van hout verbeteren. Daarna worden de stukken naar een schilmachine gestuurd, waar het fineer met scherpe messen van hun oppervlak wordt verwijderd.

In de meeste gevallen is fineer strip of vellen. In deze vorm wordt het in fragmenten gesneden die handig zijn voor de vorming van producten van de geplande grootte. Het gesneden fineer gaat door een speciale transportband, waar het met hete lucht wordt geblazen en een vochtgehalte van niet meer dan 4-6% krijgt. Daarna wordt het fineer, meestal handmatig, gesorteerd op grootte van de stukken.

Ga dan direct verder met lijmen. De lijm wordt alleen aangebracht op de laag die zich in de dikte van het vel bevindt, de "bekleding" wordt van bovenaf aangebracht, zonder te worden ingesmeerd met lijm. Afhankelijk van de gewenste dikte van het product, kan de fabrikant meer buitenlagen toevoegen, maar tegelijkertijd wordt degene die in de volgende fase de kern zal zijn altijd bedekt met lijm.

Om het materiaal verder te verdichten, wordt het geperst... De persmethode is afhankelijk van het type lijm dat wordt gebruikt: het is ofwel 6 uur bij een stabiele temperatuur (koude pers), of snelle compressie met hitte en hoge druk (hete pers). Lamineren en schuren maken het productieproces compleet.

Multiplex blijft een waardige concurrent van kunststofpanelen en geniet tegelijkertijd een brede vraag van de consument. Veel kenmerken van het materiaal zijn rechtstreeks afhankelijk van de goede trouw van de fabrikant. Multiplex uit Aziatische landen is bijvoorbeeld niet erg populair op de Russische markten, omdat het van lage kwaliteit is.

Het proces om het product te maken is relatief eenvoudig en Rusland is precies het land waar er geen gebrek is aan voornamelijk grondstoffen in de vorm van hout, dus we produceren zelf actief multiplex. Om ervoor te zorgen dat de lezer begrijpt aan welk product het de moeite waard is om speciale aandacht aan te besteden, zullen we enkele van de meest populaire fabrieken uitlichten.

• Syktyvkar multiplex fabriek. De Republiek Komi is een van de meest opvallende voorbeelden van de Russische regio met een enorme hoeveelheid bossen, daarom is het niet verwonderlijk dat hier hoogwaardig multiplex wordt gemaakt. Deze fabrikant heeft zijn eigen segment van goederen, waar hij liever niet uit komt, namelijk: grootformaat multiplexplaten, die actief worden gekocht door meubelfabrikanten.

• OGK Sveza. De groep omvat 6 bedrijven die samen in staat zijn om de consument te voorzien van het breedste assortiment van verschillende houtproducten, en zelfs in verschillende regio's van ons uitgestrekte land.

• GC "Verenigde Panelgroep"... Een andere vereniging van bedrijven die zich bezighouden met de massale levering van houtproducten op de markt. Vanwege de schaal van productie kan het de koper een keuze bieden uit een groot aantal verschillende plaatopties: onder de standaarden zijn er 27 formaten en 3 dozijn oplossingen in dikte.

Hieronder kunt u een video-overzicht bekijken van het productieproces van multiplex.